Dos realidades para la Sala Eléctrica

¿Mantenimiento de Continuidad o Apuesta al Azar?

En la industria chilena, existe una línea invisible que divide a las plantas que lideran su disponibilidad de aquellas que simplemente están «contando los días» para una falla catastrófica. Esta línea no la define el presupuesto, sino la gestión de la Obsolescencia Silenciosa.

A continuación, contrastamos los dos escenarios que encontramos habitualmente en las auditorías técnicas en terreno:

Escenario A: El «Status Quo» o la Planta Zombie

Este es el escenario del «si funciona, no se toca». Aquí, la sala eléctrica es una cápsula del tiempo.

El Activo: Un interruptor de potencia Masterpact M o un PLC S7-300 que ha operado fielmente por décadas.
La Percepción: «El equipo es robusto, nunca ha fallado».
La Realidad Oculta: El fabricante (Schneider o Siemens) ya retiró el soporte o lo hará antes de 2026. No hay repuestos en bodegas locales ni globales.
El Momento de la Verdad: Ante una falla un martes a las 03:00 AM, el equipo de mantenimiento descubre que el repuesto no existe. Lo que debió ser una detención de 4 horas se transforma en una crisis logística de 3 a 4 semanas hasta adaptar una solución nueva.
El Impacto: Lucro cesante masivo, pérdida de contratos por incumplimiento y un estrés operativo que golpea directamente el EBITDA de la compañía.

Escenario B: La Planta Resiliente (Gestión bajo IEC 62402)

Aquí, la sala eléctrica se entiende como un activo estratégico en constante evolución. La obsolescencia no es un miedo, es un dato gestionado.

El Activo: La misma plataforma robusta, pero con un Plan de Gestión de Obsolescencia (OMP) activo.
La Percepción: «Sabemos exactamente cuándo caduca el soporte de cada componente».
La Estrategia: Siguiendo la norma IEC 62402, se han identificado los equipos con «Riesgo Alto». Se ejecutó un Retrofit de tipo Direct Replacement en los interruptores críticos.
El Momento de la Verdad: Ante la misma falla, el equipo técnico ya cuenta con un kit de modernización o un repuesto de última generación compatible.
El Impacto: La parada se resuelve en el tiempo programado. La planta no solo recupera la operatividad, sino que ahora cuenta con equipos con capacidades de monitoreo digital e Industria 4.0, aumentando la plusvalía del activo.

La Brecha es Logística, no Técnica

Como se observa orgánicamente en las visitas técnicas de ampliación o mantención, la diferencia entre estos dos escenarios radica en la información. Muchos gerentes en Chile ignoran que sus interruptores principales ya entraron en fase de End of Life. Cruce su inventario crítico con la lista de obsolescencia de los fabricantes (ABB, Siemens, Schneider) no es un ejercicio burocrático; es una póliza de seguro contra la parálisis operativa.

El Cuadro de Contraste para la Gerencia:

Variable	Planta Zombie (Status Quo)	Planta Resiliente (ZF Ingeniería)
Soporte de Fabricante	Expirado o en «Fase de Retiro».	Activo y Garantizado.
Tiempo de Respuesta	Indefinido (Depende de hallazgos).	Predictible y Mínimo.
Costo de Reparación	Alto (Urgencia + Adaptación forzada).	Optimizado (Planificado).
Valor del Activo	Depreciado y Vulnerable.	Modernizado y Conectado.

REPORTE: Panorama Crítico de la Base Instalada en Chile

Para gestionar la obsolescencia, primero hay que identificarla. Basado en los ciclos de vida reportados por los fabricantes líderes (EoL – End of Life), estos son los componentes que hoy representan la mayor vulnerabilidad logística en las plantas nacionales:

Potencia: El fin de la era Masterpact y Megamax

Muchos sistemas de distribución principal en Chile aún dependen de interruptores de aire (ACB) que ya carecen de soporte de fabricación regular:

Schneider Electric (Serie Masterpact M): Considerada plenamente obsoleta. Encontrar cámaras de extinción o bobinas originales hoy es un desafío de mercado secundario. Su sucesora, la serie Masterpact NW, ya ha iniciado su fase de retiro programado hacia la obsolescencia total en 2025.
ABB (Serie Megamax): Un pilar histórico en la minería chilena que ya no cuenta con producción. La transición hacia la plataforma Emax 2 mediante kits de Direct Replacement es hoy la única vía para garantizar la confiabilidad.
Siemens (Serie 3WN/3WS): Modelos cuya cadena de suministro ha sido sustituida por la línea 3WL, requiriendo adaptaciones técnicas para mantener la celda operativa bajo estándares vigentes.

Control: El «apagón» de los PLCs clásicos

La inteligencia de la planta es donde la obsolescencia es más crítica, pues afecta la comunicación y la integración digital:

Siemens (SIMATIC S7-300 / S7-400): Con una base instalada masiva en Chile, el S7-300 ha entrado en su fase final. La discontinuación total está proyectada para octubre de 2025. El costo de los repuestos remanentes subirá de forma exponencial ante su desaparición definitiva del stock oficial.

Variadores de Frecuencia (VFD): Equipos como la serie PowerFlex 70 de Allen Bradley o versiones antiguas de Sinamics enfrentan hoy la falta de semiconductores específicos que ya no se fabrican a nivel global.

Conclusión: ¿Cuándo cruzar la brecha?

La modernización mediante Retrofit permite que una planta pase del Escenario A al B sin necesidad de reconstruir la sala eléctrica completa. Es una intervención quirúrgica que reemplaza el «cerebro» o el «corazón» del equipo, devolviéndole la vigencia tecnológica por otra década.

A la luz de este panorama crítico de marcas, la pregunta para los responsables de infraestructura en Chile no es si el equipo fallará, sino si para ese día habrá un repuesto esperando en la repisa o simplemente un vacío en la cadena de suministro global.

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